Soğutma kapasitesi depo yükünün gereksinimlerini karşılamıyor (kompresör verimliliği düşük).
Soğutucu akışkan miktarının yetersiz olmasının iki ana nedeni vardır.
① Yeterli soğutucu gaz şarjı yoksa, bu durumda sadece eksik soğutucu gaz miktarını tamamlamak yeterlidir;
② Bir diğer neden ise sistemdeki soğutucu akışkan sızıntısının fazla olmasıdır. Bu durumda öncelikle sızıntı yerini tespit etmek, boru hattını ve vana bağlantılarını incelemek, sızıntı bölgesini bulup onarmak ve ardından tam miktarda soğutucu akışkan doldurmak gerekir.
Yetersiz soğutma kapasitesi (sistemde yetersiz miktarda soğutucu akışkan bulunması)
Sistemdeki yetersiz soğutucu akışkan, evaporatöre giren soğutucu akışkan akışını doğrudan etkileyecektir.
Genleşme vanası çok fazla açıldığında, genleşme vanası düzgün ayarlanmamış veya tıkanmış demektir. Soğutucu akışı büyük olur, buharlaşma basıncı ve buharlaşma sıcaklığı da yükselir, depo sıcaklığının düşme hızı yavaşlar; aynı zamanda, genleşme vanası çok az açıldığında veya tıkandığında, soğutucu akışı da azalır, sistemin soğutma kapasitesi de azalır, depo sıcaklığının düşme hızı da yavaşlar. Genellikle buharlaşma basıncı, buharlaşma sıcaklığı ve emme borusundaki buzlanma gözlemlenerek genleşme vanasının soğutucu akışının uygun olup olmadığı belirlenir.
Genleşme valfinin tıkanması, soğutucu akışını etkileyen önemli bir faktördür ve genleşme valfi tıkanması, buz tıkanması ve kirli tıkanmanın ana nedenidir. Buz tıkanması, kurutucunun kurutma etkisinin iyi olmamasından kaynaklanır; soğutucu su içerir, genleşme valfinden akar, sıcaklık 0 ℃'nin altına düşer, soğutucudaki nem buza dönüşür ve genleşme valfi deliğini tıkar; kirli tıkanma ise genleşme valfi giriş filtresinin elek kısmında çok fazla kir bulunmasından kaynaklanır, soğutucu akışı sorunsuz gerçekleşir ve tıkanmaya yol açar.
Resim
Soğutucu akışı çok fazla veya çok az (genleşme valfi yanlış ayarlanmış veya tıkanmış)
Evaporatör ısı transfer borusunun içine daha fazla soğutma yağı yapışması durumunda ısı transfer katsayısı azalacaktır. Benzer şekilde, ısı transfer borusunda daha fazla hava bulunması durumunda, evaporatörün ısı transfer alanı azalacak ve ısı transfer verimliliği önemli ölçüde düşecek, ayrıca depolama odasındaki sıcaklık düşüş hızı yavaşlayacaktır. Bu nedenle, günlük işletme ve bakımda, evaporatörün ısı transfer verimliliğini artırmak için, evaporatör ısı transfer borusunun içindeki yağın zamanında temizlenmesine ve evaporatördeki havanın boşaltılmasına dikkat edilmelidir.
Isı transfer etkisi azalır (evaporatör daha fazla hava veya soğutma yağı içerir).
Bu durumun başlıca nedenleri arasında, evaporatörün dış yüzeyindeki buz tabakasının çok kalın olması veya çok fazla toz bulunması yer almaktadır. Soğuk hava deposundaki evaporatörün dış sıcaklığı çoğunlukla 0 ℃'nin altında olduğundan, depo sıcaklığının yavaş düşmesi evaporatörün ısı transfer verimliliğinin düşük olmasının bir diğer önemli nedenidir. Depodaki nem oranı nispeten yüksek olduğundan, havadaki nem evaporatörün dış yüzeyinde buzlanmaya, hatta buz oluşumuna çok kolay neden olur ve bu da evaporatörün ısı transfer etkisini etkiler. Evaporatörün dış yüzeyindeki buz tabakasının çok kalın olmasını önlemek için düzenli olarak buz çözme işlemi yapılması gerekir.
İşte iki basit buz çözme yöntemi:
① Donmayı durdurma: Yani, kompresörün çalışmasını durdurun, deponun kapısını açın, böylece depo sıcaklığı yükselir, don tabakası otomatik olarak erir ve ardından kompresörü yeniden çalıştırın.
② Buzlanmayı giderme: Depodan çıkarılan malların yüzeyi, yüksek sıcaklıktaki musluk suyuyla doğrudan yıkanarak buz tabakası çözülür veya dökülür. Kalın buz tabakası, evaporatörün ısı transfer etkisinin iyi olmamasına yol açmasının yanı sıra, geçici temizlik ve toz birikimi nedeniyle evaporatörün görünümünün çok kalınlaşmasına ve ısı transfer verimliliğinin önemli ölçüde azalmasına da neden olur.
Isı transfer etkisinde azalma (evaporatörün dış yüzeyinde çok kalın buzlanma veya aşırı toz birikmesi)
Yetersiz ısı yalıtımı ve ısı tutma etkisi, boru hatları, depo yalıtım duvarları vb. gibi yapılarda yalıtım katmanının kalınlığının yetersiz olmasından kaynaklanır. Bunun başlıca nedenleri, ısı yalıtım katmanı kalınlığının tasarımının uygun olmaması veya kullanılan ısı yalıtım malzemesinin kalitesinin düşük olmasıdır.
Ayrıca, yapım ve kullanım sürecinde, yalıtım malzemesinin nem geçirmezlik özelliği zarar görebilir; bu da yalıtım katmanının nemlenmesine, deformasyonuna hatta çürümesine, ısı yalıtım yeteneğinin azalmasına, soğuk kaybının artmasına ve sıcaklık düşüşünün önemli ölçüde yavaşlamasına neden olabilir.
Soğuk kaybının bir diğer önemli nedeni de deponun yetersiz sızdırmazlık özelliğidir; bu durum, hava sızıntısından depoya daha fazla sıcak hava girmesine neden olur. Genellikle, depo kapısındaki veya soğuk hava deposu ısı yalıtım duvarındaki sızdırmazlık şeridinde yoğuşma oluşumu gözlemlenirse, bu sızdırmazlığın yeterince sıkı olmadığını gösterir.
Ayrıca, depo kapısının sık sık açılıp kapanması veya depoya aynı anda çok sayıda insanın girmesi de depo soğuk kaybını artıracaktır. Depoya çok miktarda sıcak hava girmesini önlemek için depo kapısının sık sık açılması engellenmelidir. Elbette, depoya sık sık mal girişi olduğunda veya mal miktarı çok fazla olduğunda, ısı yükü hızla artar ve sıcaklığın ideal seviyeye düşmesi genellikle uzun zaman alır.
Bu durum, yetersiz yalıtım veya sızdırmazlık işlevi nedeniyle soğuk depolamada büyük bir soğuk kaybına yol açar.
Silindir gömlekleri, piston halkaları ve diğer parçalar aşırı aşınma ve yıpranma nedeniyle, kompresör ise geçici çalışma nedeniyle bozulabilir. Uygunluk boşluğu artar, sızdırmazlık fonksiyonu buna bağlı olarak azalır, kompresör gaz iletim katsayısı da düşer ve soğutma kapasitesi azalır. Soğutma kapasitesi deponun ısı yükünden düşük olduğunda, deponun sıcaklığında yavaş bir düşüşe yol açar. Kompresörün emme ve boşaltma basıncı gözlemlenerek kompresörün soğutma kapasitesi kabaca belirlenebilir. Kompresörün soğutma kapasitesinde düşüş varsa, yaygın yöntem kompresör silindir gömleği ve piston halkasını değiştirmektir; eğer değiştirme işlemi etkili olmazsa, diğer faktörler göz önünde bulundurulmalı, hatta makine sökülerek incelenmeli ve sorun giderme faktörleri araştırılmalıdır.
Yayın tarihi: 08 Ağustos 2024
