Soğutma kapasitesi, depo yük gereksinimlerini karşılayamıyor.
(düşük kompresör verimliliği)
Soğutucu akışkan dolaşımının olmamasının iki ana nedeni vardır.
İlk olarak, soğutucu gaz miktarı yetersizdir ve şu anda sadece yeterli miktarda soğutucu gaza ihtiyaç duyulmaktadır;
Bir diğer neden ise sistemde çok sayıda soğutucu akışkan kaçağı olmasıdır. Bu durumu gidermek için öncelikle kaçak noktasını bulmalı, her bir boru hattının ve vananın bağlantılarını kontrol etmeye odaklanmalı ve ardından kaçaklı parçaları onardıktan sonra yeterli miktarda soğutucu akışkan doldurmalısınız.
Soğutma kapasitesinin yetersizliği
(Sistemde yeterli miktarda soğutucu akışkan yok)
Sistemdeki yetersiz soğutucu akışkan miktarı, soğutucu akışkanın evaporatöre akışını doğrudan etkiler. Genleşme vanasının açıklığı çok büyük olduğunda, genleşme vanası yanlış ayarlanmış veya tıkalı olabilir. Soğutucu akışkan akış hızı çok yüksek olduğunda, buharlaşma basıncı ve buharlaşma sıcaklığı da artar ve depodaki sıcaklık düşüş hızı yavaşlar; aynı zamanda, genleşme vanası çok küçük açıldığında veya tıkalı olduğunda, soğutucu akışkan akış hızı da azalır ve sistemin soğutma kapasitesi de artar, depodaki sıcaklık düşüşü de yavaşlar. Genellikle, genleşme vanasının soğutucu akışkan akış hızının uygun olup olmadığı, buharlaşma basıncı, buharlaşma sıcaklığı ve emme borusunun buzlanma durumuna bakılarak değerlendirilebilir. Genleşme vanası tıkanması, soğutucu akışkan akışını etkileyen önemli bir faktördür. Genleşme vanası tıkanmasının ana nedenleri buz tıkanması ve kir tıkanmasıdır. Buz tıkanması, kurutucunun kurutma etkisinin iyi olmaması ve soğutucu akışkanın nem içermesi nedeniyle oluşur. Genleşme valfinden geçerken sıcaklık 0 °C'nin altına düşer ve soğutucu akışkan içindeki nem donarak buza dönüşür ve genleşme valfi deliğini tıkar; kirlenme nedeniyle oluşan tıkanma ise genleşme valfinin girişindeki filtre eleğinde çok fazla kir birikmesinden kaynaklanır ve soğutucu akışkanın düzgün ve akıcı bir şekilde geçmemesi tıkanmaya yol açar.
Soğutucu akışı çok fazla veya çok az.
(Genleşme vanasının yanlış ayarlanması veya tıkanması)
Evaporatör ısı transfer borusunun iç ve dış yüzeyine daha fazla soğutma yağı yapıştığında, ısı transfer katsayısı azalacaktır. Benzer şekilde, ısı transfer borusunda daha fazla hava varsa, evaporatörün ısı değişim alanı azalacak, ısı transfer verimliliği de önemli ölçüde düşecek ve depo sıcaklık düşüş hızı yavaşlayacaktır. Bu nedenle, günlük işletme ve bakımda, evaporatörün ısı transfer verimliliğini artırmak için evaporatör ısı transfer borusunun iç ve dış yüzeyindeki yağ lekelerinin zamanında temizlenmesine ve evaporatördeki havanın boşaltılmasına dikkat edilmelidir.
Azaltılmış ısı transferi etkisi
(Evaporatörde daha fazla hava veya soğutma yağı var.)
Bunun başlıca nedeni, evaporatörün dışındaki buz tabakasının çok kalın olması veya tozun çok fazla olmasıdır. Soğuk depodaki evaporatörün dış sıcaklığı çoğunlukla 0 ℃'nin altında olduğundan, depolama sıcaklığının yavaş düşmesinin bir diğer önemli nedeni de evaporatörün düşük ısı transfer verimliliğidir. Deponun nem oranı nispeten yüksektir ve havadaki nem, evaporatör yüzeyinde çok kolay buzlanmaya veya hatta donmaya neden olur; bu da evaporatörün ısı transfer etkisini etkiler. Evaporatörün dış buz tabakasının çok kalın olmasını önlemek için düzenli olarak buz çözme işlemi yapılması gerekir.
İşte daha basit iki buz çözme yöntemi:
① Buz çözme işlemini durdurun. Yani, kompresörün çalışmasını durdurun, deponun kapısını açın, deponun sıcaklığının yükselmesini bekleyin ve buz tabakası otomatik olarak eridikten sonra kompresörü yeniden çalıştırın.
②Chong kremi. Mallar depodan çıkarıldıktan sonra, buz tabakasını çözmek veya dökmek için evaporatör borusunun yüzeyini doğrudan daha yüksek sıcaklıktaki musluk suyuyla yıkayın. Kalın buz nedeniyle evaporatörün ısı transfer etkisinin zayıf olmasının yanı sıra, geçici temizlik nedeniyle evaporatör yüzeyinin çok kalınlaşması da ısı transfer verimliliğini önemli ölçüde azaltacaktır.
Azaltılmış ısı transferi etkisi
(Evaporatörün yüzeyi çok kalın buzlanmış veya çok fazla tozlanmış)
Yetersiz ısı yalıtımı ve ısı yalıtım etkileri ile düşük ısı yalıtım performansı, borular ve depo ısı yalıtım duvarları gibi ısı yalıtım katmanlarının yetersiz kalınlığından kaynaklanır. Bunun başlıca nedeni, tasarım sırasında ısı yalıtım katmanı kalınlığının yanlış seçilmesi veya inşaat sırasında ısı yalıtım malzemelerinin kalitesizliğidir.
Ayrıca, yapım ve kullanım sırasında, ısı yalıtım malzemesinin ısı yalıtım ve nem geçirmezlik özellikleri zarar görebilir; bu da ısı yalıtım tabakasının nemlenmesine, deforme olmasına veya hatta aşınmasına yol açabilir.
Büyük soğutma kaybının bir diğer önemli nedeni de deponun yetersiz sızdırmazlık performansıdır ve sızıntılardan depoya daha fazla sıcak hava girer. Genellikle, depo kapısının contasında veya soğuk hava deposu yalıtım duvarının contasında yoğuşma varsa, bu contanın yeterince sıkı olmadığını gösterir.
Ayrıca, depo kapısının sık sık açılıp kapanması veya depoya aynı anda çok sayıda kişinin girmesi de depodaki soğutma kapasitesi kaybını artıracaktır. Depoya çok miktarda sıcak havanın girmesini önlemek için depo kapısının mümkün olduğunca az açılması sağlanmalıdır. Elbette, depo sık sık stoklandığında veya stok çok fazla olduğunda, ısı yükü hızla artar ve genellikle belirtilen sıcaklığa soğuması uzun zaman alır.
büyük soğutma kaybına yol açar
(Yetersiz ısı yalıtımı veya sızdırmazlık performansı nedeniyle soğuk depolama)
Silindir gömlekleri ve piston halkaları gibi bileşenler ciddi şekilde aşınmışsa, kompresör geçici olarak çalışıyor demektir. Eşleşme boşluğu arttığında, sızdırmazlık performansı buna bağlı olarak azalır, kompresörün gaz iletim katsayısı da düşer ve soğutma kapasitesi azalır. Soğutma kapasitesi depo ısı yükünden az olduğunda, depo sıcaklığı yavaşça düşer. Kompresörün soğutma kapasitesi, kompresörün emme ve boşaltma basınçları gözlemlenerek kabaca belirlenebilir. Kompresörün soğutma kapasitesi azalırsa, yaygın olarak kullanılan yöntem kompresörün silindir gömleği ve piston halkasının değiştirilmesidir. Değiştirme işlemi hala işe yaramazsa, diğer faktörler göz önünde bulundurulmalı veya arıza faktörlerini ortadan kaldırmak için sökülüp incelenmelidir.
Yayın tarihi: 17 Şubat 2022
